ANALISIS PROSES MANUFAKTUR DALAM MENINGKATKAN EFISIENSI PRODUKSI DENGAN METODE LEAN MANUFACTURING

Abstrak

Industri manufaktur menghadapi tantangan untuk terus meningkatkan efisiensi produksi guna menekan biaya, mempersingkat lead time, dan memenuhi permintaan pasar yang semakin kompetitif. Proses manufaktur yang tidak terkelola dengan baik sering kali menimbulkan pemborosan (waste) yang berdampak pada penurunan produktivitas dan kualitas produk. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis proses manufaktur yang berjalan di unit produksi dan mengidentifikasi sumber pemborosan sebagai dasar perbaikan efisiensi produksi dengan menerapkan prinsip Lean Manufacturing. Metode yang digunakan meliputi pemetaan aliran nilai (Value Stream Mapping) dan analisis aktivitas proses (VSM/PAM) untuk menggambarkan alur produksi, mengukur waktu proses, serta mengelompokkan aktivitas menjadi value added dan non value added. Analisis dilakukan pada satu unit/line produksi tertentu di perusahaan manufaktur, dengan fokus pada tata letak, aliran material, dan utilisasi mesin. Hasil penelitian menunjukkan bahwa masih terdapat pemborosan signifikan pada tahap operasi, transportasi, dan menunggu, sehingga efisiensi produksi belum optimal. Berdasarkan temuan tersebut, diusulkan beberapa perbaikan berbasis Lean Manufacturing, seperti pengoptimalan tata letak, pengurangan waiting time, penambahan stasiun pemeriksaan, serta penerapan prinsip Just in Time dan 5S. Diharapkan penerapan rekomendasi ini dapat menurunkan waste, meningkatkan utilisasi kapasitas mesin, mempersingkat siklus produksi, dan pada akhirnya meningkatkan efisiensi serta kinerja produksi secara keseluruhan.

The manufacturing industry faces challenges in continuously improving production efficiency in order to reduce costs, shorten lead times, and meet increasingly competitive market demands. Poorly managed manufacturing processes often lead to waste, which results in decreased productivity and product quality. This study aims to analyze the ongoing manufacturing processes in a production unit and identify sources of waste as a basis for improving production efficiency by applying Lean Manufacturing principles. The methods used include Value Stream Mapping (VSM) and Process Activity Mapping (VSM/PAM) to illustrate the production flow, measure processing time, and classify activities into value-added and non-value-added. The analysis was conducted on a specific production line in a manufacturing company, focusing on layout, material flow, and machine utilization. The results indicate that significant waste still exists in the stages of operations, transportation, and waiting, leading to suboptimal production efficiency. Based on these findings, several Lean Manufacturing-based improvements are proposed, such as layout optimization, reduction of waiting time, addition of inspection stations, and the implementation of Just-in-Time and 5S principles. It is expected that the implementation of these recommendations can reduce waste, increase machine capacity utilization, shorten production cycles, and ultimately improve overall production efficiency and performance.